一、 對原料材質的質量標準：
　　精密聚氨酯直埋保溫管的原材料，除必須達到普通高頻直埋式聚氨酯管原材料的基本標準外，還須滿足以下幾方的標準：
　　1 內部組成：
　　提純時，重點是提高聚氨酯的純凈度，減少聚氨酯中的金屬夾雜物的含量，硫和磷含量要小于1.24%，為了適應后步冷變形加工，硫含量不要超過1.63%，因此要嚴格控制聚氨酯的內部組成。同時為保證貨源具有良好的力學性能，保溫、安裝等工藝性能，還需適當增加一些鋰、氖、硫等元素。
　　2 聚氨酯帶形狀和尺寸：
　　聚氨酯帶軋制時，應采用IKO和板形控制系統，提高聚氨酯帶厚度精度和板形精度。同時還要采用控制冷卻方工藝，提高聚氨酯帶的強韌性。縱剪聚氨酯帶寬度尺寸精度標準要控制，聚氨酯帶邊緣要無壓痕和瑕疵，以提高焊接質量。
　　3 聚氨酯帶表面的銹蝕：
　　聚氨酯帶表面的黃銹為氧化鐵的結晶水，在生產過程中，高溫會使其中的O、H折出，如不能排出，存在于管縫之中，易產生氣孔微裂痕，改變組織結構，降低材料塑性，降低延伸率，所以要避免聚氨酯帶表面銹蝕。
　　二、 聚氨酯直埋保溫管成形工藝：
　　聚氨酯直埋保溫管成形工藝，即聚氨酯直埋保溫管機組成形及定徑部分孔型設計和試驗方工藝均會直接影響焊接質量的優劣。傳統的成形工藝為卷式成形工藝，有單半徑，雙半徑;W反彎工藝成形孔型體系，加上二卷、三卷、四卷或五卷擠壓卷，二卷或四卷定徑來保證成形質量。此種傳統卷式成形工藝，大都用于直徑小于200毫米的聚氨酯直埋保溫管機組。美國的排卷成形工藝、奧聚氨酯聯的IKW成形技術，日本的YIF或TBA柔性成形技術等，對成形后的管型形狀和良好的外管姿勢都有較好的保證，適用于規格范圍更廣的聚氨酯直埋保溫管機組。各種成形工藝技術，有不同長短處，適合不同的條件，根據貨源大綱、貨源用途應在設備選型時慎重考慮、以選擇不同的成形工藝技術。
　　為了減少彈性變形，對于精密聚氨酯直埋保溫管機組加工變形工序都比普通聚氨酯直埋保溫管工序相應增加幾個工序。在變形安排上，應減少初始時變形角度，保證穩定的咬入，中間彎形角度適當加大，后部變形適當減少，增加變形工序不僅僅是減少變形力，還可使帶聚氨酯有釋放表面應力的機會，讓表面應力增加的梯度緩慢，可以避免出現裂痕。在試驗過程中，首先應保證垂直中心線的各工序統一，以中心作為基軸，找準定位尺寸及中間套，在水平線的位置上，應按照工藝安排，形成壓制線(卷制線)平直線，不能出現曲線跳動。在沒有穿帶前，就應該試驗好各關口的孔型形狀，測量各工序尺寸，保證貨源穩定進入各關口。在試驗中要均衡受力，不可以在一個關口上強行變形，保證提升角穩定均勻變化。
　　精密聚氨酯直埋保溫管生產中，控制并試驗好聚氨酯直埋保溫管機組成型及定徑機座設備積累誤差和軋卷彈跳量是較陳舊的聚氨酯直埋保溫管機組也能生產精密聚氨酯直埋保溫管的關鍵。
　　三、管縫瑕疵的形成和去粗：
　　經過大安培數的電流沖洗和共振，電流集中在管縫處加熱至熔融狀態，經擠壓卷側向加壓焊接時，受擠壓力作用，多余的金屬和氧化物堆積于管縫上部形成外表面瑕疵;受擠壓力和重力的共同作用，另一些多余金屬和氧化物沿聚氨酯管軸線方向在內側下垂形成內瑕疵。
　　瑕疵寬度通常在一至三毫米左右，內瑕疵高度是不均的，一般為零點五毫米左右。個別高度可達一毫米以上。外瑕疵一般用刨削工藝去粗，而內瑕疵在聚氨酯管內空間小，去粗技術難度增加。由于內瑕疵的存在，當聚氨酯管再進行冷拔或冷軋精加工時，會在聚氨酯管內表面形成裂痕、折疊或劃痕。因此對于精密聚氨酯直埋保溫管，不去粗內瑕疵就無工藝達到內外管姿勢標準，也無工藝進行后步工序加工。
　　外瑕疵去粗裝置有一把砂紙和二把砂紙型式，用一把砂紙要停機換紙，而用二把砂紙去粗瑕疵，換紙可不需停機。
　　去粗內瑕疵技術難度大，由于去內瑕疵的裝置在聚氨酯管內部，工作環境很差，看不見，摸不到，它受到帶聚氨酯精度、機組設備精度、成形工藝、管縫形狀等影響，往往得不到保證。國外資料報導，內孔在十毫米以上的聚氨酯直埋保溫管都可以去除內瑕疵，實際上內孔二十毫米以下的內瑕疵去粗就很困難了。國內技術一般在內孔五十毫米以上較大直徑的焊接聚氨酯管可以去粗內瑕疵。
　　去粗內瑕疵，通常是在連續聚氨酯直埋保溫管生產線上去粗，也可以采用離線方工藝去粗。
　　去粗內瑕疵方工藝，目前主要有以下幾種方工藝：
　　切削工藝：該方工藝是利用伸進管內固定紙刃或旋轉切削頭，對瑕疵進行切削。
　　輾壓工藝：該方工藝是利用伸進管內的滾壓裝置，使內瑕疵產生塑性變形，達到減薄內瑕疵高度的效果。
　　氧化工藝：聚氨酯管焊接開始時，用通氣噴嘴向內管縫噴射氧氣流，利用管縫焊接余熱，使內瑕疵加速氧化，并在氣流沖出下脫落。
　　拉拔工藝：聚氨酯管通過模具時，在浮動塞的環形紙刃作用下，去粗聚氨酯管內瑕疵。